Durómetro Rockwell cumple rigurosamente las normas DIN EN ISO 6508 & ASTM E-18

Información de trasfondo Durómetro Rockwell según DIN EN ISO 6508

En 1907, Ludwik publicó la propuesta de utilizar la profundidad de penetración de un cono de diamante para evaluar la dureza de un material. Además, la influencia de la superficie de la muestra debía eliminarse aplicando una fuerza de ensayo previa. No fue hasta 1922 cuando la estadounidense Rockwell, basándose en la idea de Ludwik, consiguió desarrollar un método de ensayo de dureza útil. Debido a la simplicidad del método, los instrumentos que utilizaban el ensayo de dureza Rockwell se introdujeron rápidamente en las aplicaciones industriales.

Indentador para ensayos de dureza Rockwell

En el ensayo Rockwell se utilizan como penetradores un cono de diamante con un ángulo de punta de 120° o dos bolas de acero templado (diámetro 1/16 pulgadas = 1,5875 mm o 1/8 pulgadas = 3,175 mm). Las bolas de acero sólo podrán utilizarse si así se exige explícitamente en la especificación del producto o se acuerda por separado. Si se requiere o se acuerda, también pueden utilizarse bolas de carburo de 6,356 o 12,70 mm.

Cono de diamante con un ángulo de
120°

HRA, HRC, HRD, HR 15 N, 
HR 30 N, HR 45 N

Bola de acero endurecido con un Ø de 3,175 mm

HRE, HRH, HRK

Bola de acero endurecido con un Ø de 1,5875 mm

HRB, HRF, HRG, HR 15 T, HR 30 T, HR 45 T, HR Bm, HR Fm

Los 3 pasos del ensayo de dureza Rockwell

1. El penetrador se presiona primero en la superficie de la muestra con una precarga específica F₀. Esto se hace para excluir influencias de la superficie en el valor de dureza, como capas de cascarilla, endurecimientos, etc. Con esta precarga, el penetrador penetra inicialmente en la probeta una distancia t₀. Para generar la fuerza de ensayo preliminar, normalmente se presiona la probeta contra el penetrador hasta que se aplica la fuerza de ensayo requerida.
    
2. En un segundo paso, se aplica la fuerza de ensayo adicionalF1. El penetrador penetra ahora en la probeta una cantidad adicional Dt. La fuerza de ensayo adicional debe aplicarse (partiendo de la precarga) sin golpes ni vibraciones y sin sobrecarga en un periodo de 2-8 s y debe mantenerse constante durante 4±2s.
    
3. En el tercer paso, la carga se alivia de nuevo hasta la precarga F₀. El penetrador retrocede hacia arriba por la parte elástica de la deformación t_el, de modo que la profundidad de penetración restante es t_bl. El valor de dureza se muestra directamente en el durómetro o puede calcularse a partir de la profundidad de indentación medida.

t₀ = profundidad de indentación a través de la precarga de prueba F₀
Δt = profundidad de indentación adicional mediante fuerza de ensayo adicional F₁
t_el = deformación elástica posterior por alivio a la precarga de prueba F₀
t_bl = profundidad de indentación permanente tras el alivio a la precarga de prueba F₀

Resultados de un ensayo de dureza Rockwell

El resultado de un ensayo de dureza Rockwell se determina de la siguiente manera:

En el método HRC, Z es 100 y la división de escala Skt es 0,002 mm. Si se mide una profundidad de indentación permanente de 0,12 mm, la dureza Rockwell C es de 40 HRC.

Según la norma DIN EN IS 6508-1, el resultado de un ensayo de dureza Rockwell se representa como sigue:

60 HRC W   ⇒   Valor de dureza Rockwell

60 HRC W   ⇒   Marcador genérico para "Dureza Rockwell"

60 HRC W   ⇒   Marcado para la escala de dureza

60 HRC W   ⇒   Identificación del material del intentador en caso de que se utilice una bola (no aplicable en caso de conos de diamante)